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Audi avanza hacia el balance neutro en emisiones de CO2 en todas sus fábricas

Audi avanza hacia el balance neutro en emisiones de CO2 en todas sus fábricas
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Para 2025, la producción en todas sus factorías serán neutrales en emisiones de carbono

Por Mariano García Viana
lunes 23 de noviembre de 2020, 23:54h
El programa de CO2 en la cadena de suministro abre un gran potencial de reducción de energía en materiales como el aluminio, el acero y los componentes de la batería. id:65424
AUDI AG tiene la intención de contribuir con la consecución de los objetivos climáticos de París. La compañía ha puesto en marcha un gran número de acciones a lo largo de toda la cadena de valor para apoyar el objetivo de lograr un balance neutro en emisiones de carbono para el año 2050. Todas las acciones destinadas a reducir la huella ambiental en los procesos de fabricación y logística se contemplan en el programa ambiental Mission:Zero. Además de los informes iniciales, se incluye un plan sobre la estrategia a seguir en las fábricas de Audi para 2025, centrada en uno de los retos clave: alcanzar la producción de automóviles con una huella neutra en carbono. Sin embargo, el compromiso con la fabricación sostenible no se limita a los propios emplazamientos: como parte del programa de CO2, Audi y sus proveedores han identificado el potencial de reducción de emisiones de dióxido de carbono dentro de la cadena de suministro, y se ha decidido implementar acciones centradas en los procesos de producción que requieren una utilización particularmente intensiva de energía, como el aluminio, el acero o los componentes de la batería.

Durante el pasado año, Audi fabricó alrededor de 1,8 millones de vehículos en sus emplazamientos de todo el mundo. El objetivo de lograr procesos productivos lo más sostenibles que sea posible es, por lo tanto, una aspiración ambiciosa. “Un gran porcentaje de las emisiones en el ciclo de vida de un automóvil se generan durante la fase de utilización. Sin embargo, junto con la creciente proporción de vehículos electrificados, estas emisiones se concentran cada vez más en la fabricación”, explica Peter Kössler, Director de Producción y Logística de AUDI AG. “Aquí es donde, como fabricantes, jugamos un papel decisivo. Al lograr el balance neutro en carbono en nuestros centros de producción y llevar este objetivo también a nuestra cadena de suministro, nos aseguramos de que nuestros automóviles lleguen a los clientes con una huella de carbono menor”. La empresa se ha fijado el ambicioso objetivo de reducir progresivamente un 30% las emisiones de CO2 de sus vehículos para el año 2025 a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, tomando como referencia inicial el año 2015.

En comparación con la fabricación de bienes menos complejos, la sofisticada tecnología utilizada para la producción de vehículos, que requiere de un alto consumo energético, plantea un enorme desafío en lo que respecta a la descarbonización. Audi ya ha alcanzado dos hitos en lo referido a una producción “limpia”: en 2018, la factoría de Bruselas, donde se fabrica la gama de modelos Audi e-tron, obtuvo el certificado de producción neutra en cuanto a emisiones de CO2. Entre las acciones clave que apoyan la producción climáticamente neutra se encuentran las siguientes: conversión a electricidad verde e instalación de un gran sistema fotovoltaico (107.000 metros cuadrados), suministro de calor mediante energías renovables cubiertas por certificados para biogás y compensación de las emisiones que actualmente resultan inevitables mediante proyectos de créditos de carbono certificados. Estos tres pilares, acompañados de otras medidas, proporcionan la hoja de ruta para la descarbonización del resto de emplazamientos, con las diferencias pertinentes en las regionales relevantes.

La mayor instalación solar de Europa en Győr produce 9,5 Gw/h de energía al año

La factoría de Győr, que recientemente se ha convertido en la segunda instalación de Audi con emisiones neutras de CO2, se aprovecha de su localización geográfica: desde 2012 cubre alrededor del 70% de sus necesidades de calor con energía geotérmica, lo que convierte a Audi Hungría en el principal usuario de energía industrial de este tipo en el país. El 30% del calor necesario restante se genera utilizando gas natural, cuyo balance neutro en cuanto a emisiones de CO2 queda garantizado por los certificados de biogás. Al poner en marcha el sistema fotovoltaico de 160.000 metros cuadrados en el techo -el más grande de su clase en Europa-, la sede de Audi en Győr también ha logrado una huella neutra de carbono. Las 36.400 células solares instaladas en un área del tamaño aproximado de 22 campos de fútbol generan 9,5 gigavatios hora de energía al año, lo que permite ahorrar 4.900 toneladas métricas de CO2. “Estamos trabajando continuamente en la mejora de la huella medioambiental de nuestros emplazamientos con el objetivo de lograr el balance neutro en emisiones de CO2 en todas las fábricas de Audi para el año 2025”, explica Rüdiger Recknagel, Director de Medio Ambiente del Grupo Audi. “En esta coyuntura, ya hemos implementado acciones en nuestras restantes ubicaciones, Ingolstadt, Neckarsulm y San José Chiapa, en México, que evitan entre el 70 y el 75 por ciento de las emisiones de CO2 que de otra manera se generarían”.

Transporte ferroviario y camiones de GNL para una logística ecológica

Fuera de las fábricas, Audi lleva tiempo implantando medidas compatibles con el medio ambiente. Por ejemplo, desde 2010, el fabricante premium utiliza un transporte ferroviario ecológico para el traslado de sus automóviles: el llamado “Tren Verde” realiza el trayecto entre Ingolstadt y el puerto de Emden, en el Mar del Norte. En 2012 también comenzó a utilizarse este tipo de transporte para la conexión entre la factoría de Audi en Neckarsulm y Emden. Desde 2017, la logística ferroviaria se gestiona de forma mayormente neutral con Deutsche Bahn. Al cambiar a la solución “DBeco plus” de DB Cargo, la compañía ahorra más de 13.000 toneladas métricas de CO2 al año. Hasta ahora, Audi Hungría ha logrado el balance neutro de carbono en el transporte ferroviario de componentes, motores y vehículos también con DB Cargo. Además, desde 2019 Audi compensa las emisiones de carbono en los tramos de recorridos foráneos en Hungría y Bélgica.

En Ingolstadt se utilizan dos locomotoras híbridas y una cabeza tractora ferroviaria con motor eléctrico; en Neckarsulm, para la operaciones dentro de la propia fábrica se recurre a un tractor propulsado por GNC (Gas Natural Comprimido). También se utilizan alternativas respetuosas con el clima en aquellos casos en los que no es posible realizar envíos por ferrocarril. Recientemente, parte de los requisitos logísticos de Audi en la planta de Neckarsulm se cubren con dos camiones ecológicos que utilizan motores de GNL (Gas Natural Licuado), lo que permite un ahorro de hasta un 20% en emisiones de CO2 y reducciones de emisiones de óxidos de nitrógeno de hasta un 85% en comparación con los camiones propulsados por motores diésel. A finales de este mismo año se añadirá a la flota un tercer camión de GNL. En la sede de Bruselas, este tipo de camiones están en uso desde 2018. El Gas Natural Licuado es un combustible alternativo con grandes posibilidades para el futuro: en los próximos años se espera que esté disponible como combustible estrictamente de base biológica, lo que permitirá ahorros de hasta un 90% en emisiones de CO2 respecto a los motores diésel.

Audi identifica un importante potencial de reducción de CO2 junto a sus proveedores

La utilización prudente y cuidadosa de los recursos ahorra material y reduce el consumo de una gran cantidad de energía que, de otro modo, sería necesaria para la producción de nuevos materiales. Por ello, la eficiencia de los recursos conlleva a un ahorro de emisiones de CO2. “La gestión eficiente de los recursos es un factor importante a la hora de reducir nuestras emisiones de CO2 durante el proceso de fabricación”, explica Marco Philippi, responsable de Estrategia de Compras. “Por ello, seguimos un enfoque basado en los puntos clave y nos centramos de forma específica en las áreas en las que el proceso de fabricación requiere grandes cantidades de energía o de material”. Debido a la transición hacia la movilidad eléctrica, el porcentaje de emisiones de CO2 atribuido a la cadena de suministro aumenta, porque el proceso de producción de las baterías es particularmente intensivo en carbono. En Audi se prevé que casi una cuarta parte de todas las emisiones de CO2 de aquí a 2025, según el promedio previsto de la flota, se produzcan en esta área. Por ello, junto a sus proveedores, la marca de los cuatro aros se está ocupando especialmente de las acciones que resultan efectivas en esta etapa temprana de la fabricación. Ya en el año 2018 la compañía puso en marcha un programa en la cadena de suministro, con el fin de identificar junto a sus proveedores acciones que pudieran llevar a una reducción adicional de las emisiones de carbono. Estas oportunidades se dan, principalmente, en los circuitos cerrados de materiales; en el progresivo aumento del uso de materiales secundarios, reciclados y plásticos; y en el uso de electricidad verde. Se prevé que la aplicación de estas medidas, que ofrecen un potencial medio de reducción de emisiones de 1,2 toneladas métricas por vehículo, será plenamente efectiva en 2025.

Audi ahorra emisiones de CO2 mediante el “Circuito Cerrado para el Aluminio”

Tres ejemplos ilustran este potencial de reducción. En primer lugar, con la introducción del “Circuito Cerrado para el Aluminio” en las líneas de estampación de las fábricas, sólo en el año 2019 Audi redujo la huella de carbono en 150.000 toneladas métricas. La marca de los cuatro aros es pionera en construcción ligera y utiliza el aluminio desde los años 90. El uso de aluminio secundario ahorra hasta un 95% de energía en comparación con el aluminio primario. El “Ciclo Cerrado para el Aluminio” ya se ha implementado en Ingolstadt y Neckarsulm, plantas a las que seguirá la factoría de Győr a partir de 2021. Por el momento, la utilización de aluminio secundario se ha integrado en la fabricación de las carrocerías de los Audi A3, A4, A5, A6, A7 y A8, además de en partes de los Audi e-tron y e-tron Sportback. A partir de finales de 2020 también se empleará aluminio secundario en la fabricación del Audi e-tron GT en Neckarsulm, y más adelante se irá ampliando esta medida a otras gamas de modelos y otros emplazamientos.

Audi pone en marcha un proyecto piloto para el reciclaje químico de plásticos

El segundo ejemplo es un proyecto piloto iniciado por Audi en colaboración con el Instituto Tecnológico de Karlsruhe (KIT), para desarrollar un proceso de reciclaje de material plástico procedente de automoción utilizando procesos químicos. Este método permitirá reciclar mezclas de diferentes tipos de plástico que se utilizan en ingeniería automotriz debido a los exigentes requisitos en materia de seguridad, calidad y resistencia al calor, utilizando el llamado “aceite de pirólisis” (bioaceite) que, a su vez, puede emplearse en la fabricación de componentes plásticos para automóviles. En el futuro, esta tecnología puede convertirse en una alternativa ecológica al reciclaje mediante procesos mecánicos.

IN-Campus: un ejemplo perfecto de la eficiencia de los recursos

Otro caso de gestión eficiente de los recursos es IN-Campus. En una empresa conjunta con la ciudad de Ingolstadt, AUDI AG está rehabilitando el antiguo complejo de la refinería de Bayernoil. En lugar de recuperar nuevas “zonas verdes” para una utilización comercial, los dos socios en el proyecto recurren a tecnologías de vanguardia para rehabilitar la antigua refinería cumpliendo todos los requisitos ambientales y eliminando los daños causados por la utilización anterior. Con una superficie de 75 hectáreas, este proyecto de recuperación es uno de los mayores de Alemania. De la superficie total, 15 hectáreas se convertirán en una zona de compensación para la naturaleza. Se prevé que el proyecto esté finalizado para 2022. “Estamos orgullosos de llevar a cabo la primera rehabilitación completa de un complejo de refinerías en Baviera con este proyecto ecológico. Al hacerlo, devolvemos algo tanto a la sociedad como a la naturaleza. Esto también es una muestra de eficiencia en la utilización de recursos, en este caso, enfocando el propio espacio como un recurso”, declara Recknagel. La futura construcción que se realice en el nuevo emplazamiento deberá cumplir con altos requisitos en materia de sostenibilidad. El IN-Campus de Ingolstadt ya ha sido reconocido con la Etiqueta de Sostenibilidad de la DGNB (Sustainability Label for Business Districts). En el futuro, la organización Car.Software del Grupo Volkswagen también tendrá aquí una de sus sedes alemanas. La unidad de software desarrolla una arquitectura estandarizada para todas las marcas del Grupo, así como un ecosistema digital y funciones orientas a los distribuidores.

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